Nos technologies cirrus3D et eyesberg3D ont su gagner la confiance de cette entreprise localisée en Allemagne.

Dans le groupe Gestamp, la technologie cirrus3D fait l’objet d’applications très variées ; par exemple, le dévracage est utilisé pour l’approvisionnement de machines de soudage, la préhension de tôle pour l’alimentation des machines de découpe laser, etc.

Notre système cirrus1600 est utilisé pour leur toute dernière application, dans laquelle des pièces en acier sont retirées d’un convoyeur et déposées sur un râtelier de stockage par des robots.

Une presse fabrique en même temps une pièce gauche et une pièce droite aux dimensions pouvant aller jusqu’à 2000 × 1600 mm ; celles-ci sont emmenées par un convoyeur, puis retirées par deux robots ABB IRB6650S (un par pièce) pour être réparties sur les différents râteliers de stockage.

Les deux pièces sont déplacées à l’aide d’un convoyeur dont la vitesse ne peut être garantie de manière précise. Pour cette raison, la méthode du « stop-and-go » a été privilégiée au détriment d’un tracking linéaire.

Lorsque les deux pièces arrivent en zone de réception, le scanner numérise une zone de 1600 mm de long sur 1200 mm de large en moins d’une seconde  (dans la solution que nous proposons, il n’est pas nécessaire de scanner la pièce entière, une zone partielle suffit à la localiser de manière sûre et précise). Ensuite, le système vision calcule à partir des nuages points 3D acquis, la position précise des deux pièces sur le convoyeur grâce au logiciel eyesberg3D ; il vérifie avec les points de préhension prédéfinis que les robots sont en mesure de retirer les deux pièces du convoyeur sans risque de collision. Si la concordance entre le nuage de points scanné et le modèle CAO présente un pourcentage trop faible, le système ignore la pièce et celle-ci est transportée sur le convoyeur jusqu’à la sortie du tapis pour être contrôlée séparément afin de vérifier qu’elle ne présente pas de défaut. L’objectif est ainsi d’éviter toute collision lorsque le robot saisit les pièces.

Un système cirrus800 en option peut être installé sur le robot afin de localiser l’emplacement précis du conteneur lorsqu’il est remplacé par un nouveau. Il permet d’éviter toute collision éventuelle entre la pièce, le préhenseur et le container.

Ce « scanner embarqué » est également utilisé lorsque les pièces sont empilées ou placées sur des râteliers de stockage ou dans des casiers. Lors de l’empilage des pièces, celles-ci peuvent avoir tendance à bouger; le système cirrus balaie toutes les pièces afin de connaître l’emplacement exact de la dernière pièce et de décaler l’emplacement où sera déposée la pièce suivante. En d’autres termes, l’emplacement de dépose est adapté à la forme naturelle de la pile.

Il est important de savoir que notre scanner génère un nuage de points à partir de points 3D et produit ainsi une forme mathématique et géométrique de la pièce ; par conséquent, la couleur de la pièce ne joue aucun rôle dans la localisation. C’est une caractéristique importante car lors de la découpe et de l’estampage à chaud, le contraste entre la pièce et le convoyeur à courroie peut être très faible et la couleur de la pièce peut également varier sensiblement d’une pièce à l’autre. Ce qui peut entraîner la mise en défaut des systèmes de vision classique.

Afin d’atteindre les cadences exigées par le processus de fabrication, le positionnement exact des pièces s’effectue « en temps masqué », lorsque le robot se trouve hors du champ de vision du scanner, pendant le positionnement de la pièce sur le râtelier ; le robot et le scanner peuvent ainsi fonctionner en parallèle. Le préhenseur du robot a été spécialement développé pour des applications d’estampage à chaud de pièces à une température dépassant les 200 °C.

Développée il y a plus de 10 ans par Visio Nerf et constamment améliorée, cette technologie de localisation offre à notre client Gestamp un fonctionnement parfait sur ses chaînes de production. Ensemble, nous avons pu, au fil des années, améliorer  la productivité, réduire au maximum les risques de blessure des collaborateurs liés à des étapes de fabrication non ergonomiques et ainsi participer largement à la sécurité du site de production de Haynrode.

Client final : Gestamp, site de Haynrode (Allemagne)
Intégrateur de l’installation: Ribinerf s.l. (Espagne)
Robot: ABB IRB 6650S
Traitement d’images: Visio Nerf, cirrus1600
Cadence: 10 secondes pour deux pièces
Début de production de l’installation: décembre 2016